Serwis końca instalacji sprężonego powietrza.

Elementy kończące instalacje sprężonego powietrza są najbardziej narażone na uszkodzenia, nadmierne zużycie i nieprzemyślane modyfikacje. Często jest tak, że pracownicy na konkretnym stanowisku przerabiają punkt poboru sprężonego powietrza pod siebie i nie zawsze robią to w sposób profesjonalny i przemyślany czyli “zgodny ze sztuką”. Ostatnie dziesięć metrów przed punktem poboru to najczęściej najgorszy pod względem jakości (szczelność, wydajność, stan techniczny) odcinek instalacji sprężonego powietrza. 

Im starsza instalacja sprężonego powietrza tym gorszy stan jej zakończeń. Nawet w wypadku bardzo starych instalacji, które budowano w latach osiemdziesiątych i dziewięćdziesiątych dwudziestego wieku, w których większość rur (między innymi magistrale, piony i główne odejścia) jest jeszcze w bardzo dobrym stanie same punkty poboru są w stanie opłakanym.

Przyczyn złego stanu końca instalacji sprężonego powietrza jest kilka:

  • są to najczęściej używane, a przez to i najbardziej wyeksploatowane elementy instalacji sprężonego powietrza
  • części zastosowane przy udowe punktów poboru były niskiej jakości, dotyczy to zwłaszcza tanich, nieprofesjonalnych szybkozłączy i niskiej jakości węży do sprężonego powietrza, które mocuje się opaskami zaciskowymi – takie patenty to gwarancja nieszczelności
  • pracownicy na konkretnych stanowiskach roboczych często przerabiają końcówkę instalacji pod siebie, zmieniają części, doczepiają nowe odgałęzienia, naprawiają drobne usterki we własnym zakresie – jak wiadomo, prowizorka jest przecież zawsze najtrwalsza
  • brak wiedzy o działaniu poszczególnych urządzeń w sieci sprężonego powietrza – dotyczy to w szczególności naolejaczy i filtro reduktorów, te pierwsze są zbyt rzadko napełniane a te drugie za rzadko opróżniane (albo wcale), skutki bywają bardzo kłopotliwe, kosztowne i bardzo trudne do usunięcia

Jaki jest cel serwisu końca instalacji sprężonego powietrza?

Cel jest prosty – zwiększyć efektywność używanego sprężonego powietrza, ograniczyć wycieki i marnowanie powietrza do minimum. Dzięki temu koszty utrzymania ruchu wydatnie się zmniejszą, rachunki za prąd się zmniejszą. Będzie to miało pozytywny wpływ na portfel właściciela i na środowisko naturalne.

Na czym polega serwis końca instalacji sprężonego powietrza?

Serwis końca instalacji sprężonego powietrza dzieli się na trzy podstawowe etapy: inwentaryzacja, modernizacja, zalecenia i procedury dotyczące utrzymania ruchu. 

Inwentaryzacja punktów poboru

Ten etap polega na dokładnym zbadaniu i opisaniu każdego punktu poboru oraz jego bezpośredniej okolicy. Poza pomiarem ciśnienia, przepływu, poszukiwaniem nieszczelności i uszkodzonych elementów instalacji w tym etapie dążymy też do tego, aby zidentyfikować niewydajne i nieefektywne elementy instalacji. Do tego należy przeprowadzić krótkie wywiady z pracownikami korzystającymi ze sprężonego powietrza na danym stanowisku. Może się bowiem okazać, że pewne zachowania pracowników mają negatywny wpływ na zużycie sprężonego powietrza i proste procedury mogą rozwiązać problem bez konieczności ingerowania w instalację. 

W wyniku inwentaryzacji powstaje raport, w którym opisano każdy punkt poboru, wady jakie posiada oraz zalecenia dotyczące tego jak usunąć wady lub co można poprawić w danym punkcie. Rozszerzeniem tego raportu może być wynik audytu nieszczelności przeprowadzonego ultradźwiękowym detektorem wycieków – dzięki temu można ustalić ile dokładnie powietrza uchodzi przez każdą nieszczelność i jaki jest tego koszt w złotówkach.

W raporcie najczęściej znajdują się też koszty modernizacji wraz z przewidywanym okresem zwrotu inwestycji, dzięki czemu właściciel może podjąć ewentualną decyzję o modernizacji na podstawie konkretnych danych.

Więcej o audytach nieszczelności sprężonego powietrza przeczytasz w naszym artykule.

Modernizacja

Modernizacja każdej instalacji wygląda a jej przebieg jest każdorazowo uzależniony od potrzeb użytkownika. Możliwy jest cały szereg usprawnień od zwyczajnego usunięcia nieszczelności aż po wymianę poszczególnych komponentów pneumatycznych na nowe i bardziej wydajne. Poniżej kilka najczęściej wykonywanych przez nas modernizacji punktów poboru sprężonego powietrza i przylegających do nich fragmentów instalacji;

  • uszczelnienie układu / usunięcie nieszczelności – to najprostrza i jednocześnie jedna z najbardziej wydajnych czynności jakie można przeprowadzić podczas modernizacji, wraz ze sprężonym powietrzem uciekają pieniądze użytkownika dlatego też każdy wydatek poniesiony na usunięcie nieszczelności jest inwestycją, która się zwraca;
  • montaż zaworów odcinających przed szybkozłączami w punktach poboru – często spotykamy punkty poboru, w których szybkozłącza wkręcone są wprost w rurę, jest to problem z dwóch powodów: 1. większość zwykłych szybkozłączy nie zapewnia 100% szczelności przez o przez taki punkt poboru stale “wyciekają” pieniądze użytkownika, 2. w razie konieczności wymiany szybkozłącza trzeba spuścić powietrze z całego fragmentu instalacji, do którego jest ono podpięte; zawór kulowy przed szybkozłączem umożliwia łatwa wymianę uszkodzonych złączek oraz odcięcie od zasilania danego punktu poboru gdy nie jest on używany;
  • wymiana szybkozłączy zwykłych na przemysłowe, więcej na ten temat w tym artykule;
  • wymiana opasek ślimakowych na wężach i przewodach na system skręcany, zakuwany lub ewentualnie opaski OZ, opaski ślimakowe to rozwiązanie tymczasowe i dobre dla majsterkowiczów, nie zapewnia jednak szczelności w dłuższej perspektywie czasowej; najlepszym rozwiązaniem jeżeli chodzi o mocowanie okuć do węży i przewodów są złączki skręcane lub zakuwanie przewodów;
  • wymiana mini naolejaczy podłączanych tuż przed narzędziami na profesjonalne, wpięte w instalację, lub na stacje F.R.L.; 
  • wymiana luźno leżących węży i przewodów na zwijacze pneumatyczne, węże plątające się pod nogami to nie tylko brak profesjonalizmu i dbałości o narzędzia pracy ale także zagrożenia dla pracowników, wszędzie gdzie to tylko możliwe zalecamy wymianę luźnych odcinków węży na zwijacze pneumatyczne, podnosi to poziom bezpieczeństwa i estetyki w miejscu pracy oraz zmniejsza liczbę uszkodzeń w używanym wężu – czyli zmniejsza koszty użytkowania;
  • montaż reduktorów i filtroreduktorów zamykanych na kłódkę, urządzenia tego typu pozwalają na ustalenie stałego ciśnienia roboczego na danym stanowisku co uniemożliwi pracownikom manipulowanie przy urządzeniu i niepotrzebne zwiększenie zużycia sprężonego powietrza;
  • montaż układu odprowadzania / uzdatniania kondensatu z urządzeń filtracyjnych, w wielu firmach ciągle nie ma świadomości, że z filtrów, filtroreduktorów i stacji przygotowania powietrza trzeba odprowadzać kondensat, należy zamontowac zawory suwakowe przed kazdym elementem filtracyjnym i automatyczne spusty kondensatu (lub elektromagnetyczne wyrzutniki) w kazdym z urzadzeń, więcej na ten temat w artykule: “http://blog.pneumatyka.eu/2019/08/08/co-robic-z-kondensatem-ze-sprezonego-powietrza/
  • montaż masowych mierników przepływu – masowe mierniki przepływu to urządzenia mierzące przepływ sprężonego powietrza przez dany odcinek instalacji, to spora inwestycja ale pozwala na szczegółowe monitorowanie zużycia sprężonego powietrza co pozwala na przypisanie kosztów do konkretnego stanowiska i monitorowania czy zużycie mieści się w ramach założonej normy;

Zalecenia i procedury dotyczące utrzymania ruchu

Poza modernizacją trzeba mieć świadomośc, że najlepsza ochrona przed nadmierną eksploatacją punktów poboru oraz przed marnowaniem sprężonego powietrza są procedury mające na celu utrzymanie całego systemu w dobrym stanie. Procedury, o których tutaj mowa, regulują wykonywanie różnych czynności od regularnego poszukiwania wycieków aż do napełniania naolejaczy. Przykładowe czynności związane z utrzymaniem ruchu na końcach instalacji sprężonego powietrza, które należy uregulować procedurami:

  • poszukiwanie nieszczelności – można to robić “na ucho” jednak pamiętać należy, że większości wycieków nie słychać, ważne aby robić to regularnie (minimum raz w tygodniu);
  • odcinanie zasilania punktu poboru kiedy stanowisko nie pracuje, należy wyrobić w pracownikach nawyk zamykania zaworów kulowych zasilających dane stanowisko po zakończeniu pracy;
  • po zakończeniu pracy należy wypinać wszystkie narzędzia z szybkozłączy, wszystkie szybkozłącza są bardziej szczelne kiedy nic nie jest do nich podpięte;
  • cykliczne napełnianie naolejaczy olejem do narzędzi pneumatycznych przez pracownika działu utrzymania ruchu;
  • cykliczne sprawdzanie poziomu kondensatu w urządzeniach filtracyjnych i spuszczanie ciśnienia z tych urządzeń za pomocą zaworów suwakowych;
  • “test lusterka”  w punktach poboru – test lusterka polega na dmuchaniu sprężonym powietrzem z pistoletu do przedmuchu na lusterko w celu sprawdzenia czy w powietrzu występują zanieczyszczenia, jest to najtańsza i najprostsza wersja testu na obecność zanieczyszczeń w sprężonym powietrzu, nie dotyczy to oczywiście punktów poboru wyposażonych w naolejacze, 
  • kontrola działań poszczególnych pracowników korzystających ze sprężonego powietrza – celem tej czynności jest sprawdzenie czy wszyscy pracownicy na danym stanowisku korzystają ze sprężonego powietrza w taki sam sposób, może się bowiem okazać, że niektórzy pracownicy zużywają nieproporcjonalnie więcej sprężonego powietrza niż inni przez to że wykonują jakieś niepotrzebne czynności lub wykonują potrzebne czynności w sposób niewydajny;


Nie jest to raczej kompletna lista czynności jakie można wykonywać w ramach utrzymania ruchu na końcach instalacji sprężonego powietrza ale daje jakiś pogląd na to na czym powinna polegać praca działu utrzymania ruchu w tym zakresie.

Podsumowanie

Serwis końca instalacji sprężonego powietrza to inwestycja, która z całą pewnością się zwróci i przyniesie wymierne korzyści. Utrzymanie dobrego stanu punków poboru wymaga jednak cyklicznych działań, które pomogą uniknąć marnowania sił i środków użytkownika w dłuższej perspektywie czasowej.

Dodaj komentarz

Twój adres email nie zostanie opublikowany. Pola, których wypełnienie jest wymagane, są oznaczone symbolem *